Briques réfractaires
Pourquoi nous choisir
QC
Dans la production, Kerui adhère à l'utilisation d'équipements et de technologies sophistiqués, respectivement, pour assurer la précision du rapport de poudre, améliorer la résistance et les réfractaires des produits réfractaires, réduire le taux de produits défectueux, assurer la stabilité et la fiabilité de la qualité du produit. .
Excellente équipe technique
Kerui dispose d'une équipe technique de pré-vente complète et d'un processus de consultation du service client standardisé pour fournir aux clients la conception, la production, la construction et la maintenance de l'ensemble des réfractaires du four, et aider les clients à sélectionner rapidement le plan de construction et de maintenance du four approprié.
Assistance technique en construction
Afin de tirer pleinement parti des performances des matériaux réfractaires et d'améliorer efficacement la durée de vie du four, un bon plan de construction et une bonne exécution sont très importants. Kerui dispose de ses propres cinq équipes de construction, couvrant la construction et l'entretien de plus de 100 installations communes. matériaux réfractaires utilisés pour les fours des industries de l'acier, de la fusion de métaux non ferreux, de la pétrochimie, des matériaux de construction et d'autres industries.
Service après-vente !
En plus de la période de garantie de qualité du produit, notre société assume toujours les obligations de service après-vente et vous fournit les produits correspondants, sérieusement pour que vous puissiez résoudre le problème (les frais correspondants sont facturés au prix coûtant).
Qu'est-ce que les briques réfractaires
Communément appelées briques réfractaires, ce sont des briques spécialisées conçues pour résister à des températures élevées et à des environnements difficiles. Ils sont utilisés dans diverses applications industrielles où une résistance extrême à la chaleur, à la corrosion et à l’abrasion est requise. Il joue un rôle crucial dans des industries telles que la fabrication d’acier, la production de verre, les cimenteries, les raffineries pétrochimiques, etc. Ils sont fabriqués à partir de matériaux réfractaires tels que l’alumine, la silice, la magnésie et d’autres composés. Ces matériaux sont choisis pour leur capacité à résister à des températures élevées sans se déformer, fondre ou s’effriter. Ils se présentent sous différentes formes et tailles, répondant à des besoins industriels spécifiques. Réalisons.
Avantages des briques réfractaires
Relativement bon marché
Les blocs sont relativement bon marché car les matières premières nécessaires à la fabrication sont facilement disponibles.
Résistant au feu
Les briques réfractaires en tant que matériaux de construction possèdent une très forte propriété résistive aux températures élevées et au feu. Ils rendent la structure ignifuge et réduisent les risques de dommages structurels dus à la chaleur.
Le processus de fabrication facile
Le processus de fabrication des blocs coupe-feu est plus ou moins similaire au processus de production des briques conventionnelles utilisées pour la construction en maçonnerie.
Aucune exigence de main d'œuvre qualifiée
La méthode de placement des blocs coupe-feu est simple et similaire au processus traditionnel de pose de briques. Ainsi, il ne nécessite aucune formation particulière ni main-d’œuvre qualifiée pour les procédures de pose.
Résistant à l'humidité
La brique peut absorber l’eau, ce qui en fait un matériau de construction résistant à l’eau.
Tailles personnalisées
Bien que les pare-feu soient disponibles dans une taille spécifique, ils sont également disponibles dans certaines tailles personnalisées, sur demande auprès des fabricants, pour répondre aux exigences de votre projet.
Types de briques réfractaires
Briques en argile réfractaire
Parmi les briques réfractaires les plus couramment utilisées figurent les briques réfractaires. Ils sont fabriqués à partir d’un matériau naturel riche en alumine et en silice appelé argile réfractaire. La résistance aux chocs thermiques est excellente tandis que la tolérance aux températures élevées est une autre caractéristique de la brique en terre cuite. On les retrouve dans les fourneaux, les fours et même les cheminées.
Briques à haute teneur en alumine
Les briques à haute teneur en alumine contiennent plus d'alumine (Al2O3) que les briques en argile réfractaire, c'est pourquoi elles sont connues comme telles pour cette raison. En conséquence, ils présentent une meilleure résistance aux températures élevées et à la corrosion des scories. Ils sont choisis pour travailler dans des hauts fourneaux, des poches d'acier ou des fours à ciment, car ces constructions supportent une atmosphère très chaude ainsi que des conditions environnantes corrosives.
Briques de silice
Les briques de silice sont constituées majoritairement de silice (SiO2). Ceux-ci ont la propriété unique de conserver leur forme à des températures allant jusqu'à 1 650 degrés (3 002 degrés F). Les briques de silice sont largement utilisées dans les fours de fusion du verre et les fours à coke en raison de leur très bonne stabilité thermique et de leur résistance aux scories acides.
Briques de magnésie
Les briques de magnésie sont constituées de magnétite (MgCO3), avec une forte proportion d'oxyde de magnésium (MgO). Ils sont surtout connus pour être tolérants aux scories alcalines et capables de résister à des températures élevées. Ils sont couramment utilisés dans les fours sidérurgiques, notamment dans les convertisseurs et les fours à arc électrique.
Briques de chromite
Les briques de magnésie sont constituées de magnétite (MgCO3), qui a une forte concentration d'oxyde de magnésium (MgO). Ces briques présentent une excellente résistance aux scories basiques et la capacité de supporter des températures élevées. De plus, ils sont souvent utilisés comme revêtements dans les convertisseurs et les fours à arc électrique utilisés par les sidérurgistes.
Briques de zircone
La brique de zircone est fabriquée à partir de dioxyde de zirconium /ZrO2/. Il se caractérise par son point de fusion élevé, sa résistance exceptionnelle aux chocs thermiques, ainsi qu’aux attaques chimiques. Dans des conditions de température extrêmes comme les réacteurs nucléaires ou les cuves de fusion de verre, la brique de zircone est généralement préférée.
Application de briques réfractaires
Industrie de l'acier et du fer
Les briques réfractaires sont indispensables dans l'industrie sidérurgique et sidérurgique puisqu'elles entrent dans la fabrication des hauts fourneaux, des convertisseurs ainsi que des poches de coulée. Ces structures fonctionnent à des températures très élevées et entrent donc en contact avec des scories corrosives et du métal en fusion. Ils ont une résistance thermique et une stabilité structurelle adéquates.
Industrie du ciment
L’industrie du ciment dépend fortement des briques réfractaires pour le revêtement de ses fours rotatifs et de ses refroidisseurs. Les fours fonctionnent à très haute température pour transformer les matières premières en clinker. Ainsi, les briques réfractaires les protègent des dommages thermiques et des influences chimiques ; assurant ainsi une longue durée de vie et une efficacité de ces fours.
Industrie du verre
Les briques réfractaires sont importantes dans l'industrie du verre où elles sont utilisées dans la fabrication des fours de fusion du verre. Les températures élevées nécessitent des matériaux capables de résister aux chocs thermiques et à la corrosion chimique due à la nécessité de faire fondre les verres.
Céramique et Poterie
Les fours utilisés pour cuire la céramique et la poterie dans l'industrie de la céramique et de la poterie utilisent des briques réfractaires. Pour que ces fours produisent des céramiques de haute qualité, ils doivent être soumis à une température constante et élevée. En raison de leur stabilité thermique et de leur résistance aux chocs thermiques, les briques en argile réfractaire et les briques à haute teneur en alumine sont souvent utilisées dans ces applications.
Industrie des métaux non ferreux
Dans les fours de l’industrie des métaux non ferreux où sont fondus des métaux tels que l’aluminium, le cuivre, le plomb, etc., les briques réfractaires deviennent utiles. Ces fours fonctionnent à haute température avec des scories corrosives. En raison de la nature résistante aux scories de base, la brique de manteau, la brique de magnésie et la brique de chromite sont couramment utilisées ici, qui peuvent résister aux effets de la chaleur.
Production d'énergie
Les chaudières et les incinérateurs des centrales électriques utilisent notamment des briques réfractaires. De telles structures fonctionnent dans des conditions de températures élevées et nécessitent donc des matériaux capables de résister à la fois aux attaques chimiques et aux contraintes thermiques. C'est pourquoi, dans ces cas-là, les briques en argile réfractaire ou à haute teneur en alumine sont généralement préférées.
Industrie pétrochimique
L'industrie pétrochimique utilise des briques réfractaires dans les réacteurs, les reformeurs et autres unités dotées d'un processus à haute température. Pour cette raison, il existe un besoin en matériaux capables de résister aux cycles thermiques et à la corrosion chimique dans ces environnements. Le réfractaire est quoi
Caractéristiques clés des briques réfractaires
La principale mesure de la performance d'une brique réfractaire est son caractère réfractaire, défini comme la température maximale à laquelle elle peut résister sans fondre ni perdre son intégrité structurelle. Les briques réfractaires sont classées en différentes qualités en fonction de leur caractère réfractaire, allant de la faible résistance thermique à la très résistante, répondant à des exigences de température spécifiques.
La conductivité thermique fait référence à la capacité d'un matériau à transférer de la chaleur. Dans les briques réfractaires, une conductivité thermique plus faible est souhaitable, car elle minimise les pertes de chaleur et améliore l’efficacité énergétique. Cette propriété est particulièrement cruciale dans les applications impliquant des fours et des fours à haute température.
La résistance aux chocs thermiques est la capacité d’une brique réfractaire à résister à des variations rapides de température sans se fissurer ni s’effriter. Cette propriété est essentielle dans les applications où la brique est soumise à des processus cycliques de chauffage et de refroidissement.
Les briques réfractaires doivent présenter une résistance aux attaques chimiques des métaux en fusion, des scories et des gaz couramment rencontrés dans les environnements industriels. Le choix de la composition des briques réfractaires est crucial pour garantir la compatibilité avec l’environnement chimique spécifique.
La résistance mécanique englobe la capacité d'une brique réfractaire à résister aux contraintes physiques, telles que les forces d'abrasion, de compression et de cisaillement. Cette propriété est particulièrement importante dans les applications impliquant l'usure, telles que le revêtement des réacteurs et des fours.
Comment choisir des briques réfractaires
Expérience et expertise
Recherchez un fabricant possédant une solide expérience et une vaste expérience dans la production de briques réfractaires. Un fabricant établi est plus susceptible d’avoir une compréhension approfondie des matériaux, des processus de fabrication et des exigences de l’industrie. Leur expertise peut assurer la production de briques réfractaires de haute qualité répondant à vos besoins spécifiques.
Contrôle de qualité
Assurez-vous que les fabricants de briques réfractaires appropriées disposent d’un système de contrôle de qualité robuste. Ils doivent respecter des normes de qualité strictes tout au long du processus de fabrication, depuis l’approvisionnement en matières premières jusqu’au produit final. Renseignez-vous sur leurs procédures de contrôle qualité, leurs certifications et les protocoles de test qu'ils suivent. Un fabricant réputé fournira des briques réfractaires cohérentes, fiables et durables.
Gamme de produits
Considérez la gamme de briques réfractaires réfractaires proposées par le fabricant. Différentes applications industrielles nécessitent des types spécifiques de briques réfractaires avec des propriétés et des compositions variables. Un fabricant disposant d’un portefeuille de produits diversifié peut répondre à un plus large éventail de besoins. Recherchez des options telles que des briques à haute teneur en alumine, des briques de silice, des briques de magnésite, etc., en fonction de vos besoins spécifiques.
Capacités de personnalisation
Si votre application nécessite des briques réfractaires personnalisées, assurez-vous que le fabricant a la capacité de répondre à vos spécifications uniques. La personnalisation peut inclure des variations de taille, de forme, de composition ou de propriétés spécifiques. Un fabricant proposant des options de personnalisation flexibles peut vous fournir des solutions sur mesure qui correspondent aux exigences de votre projet.
Processus de briques réfractaires
Matières premières de briques réfractaires
Tout d'abord, selon les besoins du client et du service technique, nous achetons les matières premières utilisées dans la fabrication des briques réfractaires. Après être entré dans l'usine, vérifiez si les matières premières répondent aux normes requises. Deuxièmement, certaines des matières premières qualifiées sont soumises à un traitement secondaire nécessaire pour préparer les matières premières.
Ingrédients
Les granulats, poudres, additifs et liants qualifiés sont pesés en fonction de la proportion de la formule. Selon les exigences du processus, les matières premières préparées sont malaxées et mélangées uniformément.
Formation
Les matières premières mélangées sont pesées selon les besoins et placées dans une presse. Les briques réfractaires formées sont inspectées. S'il y a des problèmes de chute, de division, de ségrégation et d'inadéquation dimensionnelle, ces briques doivent être remodelées et identifiées pendant le processus de sélection.
Séchage
Les briques réfractaires formées sont placées dans un four de séchage pour être séchées afin d'éviter d'endommager la dalle pendant le processus de chargement du four.
Four d'emballage
Les briques séchées sont installées sur le chariot du four et le four est légèrement manipulé, ce qui réduit les dommages causés aux briques réfractaires lors du four manuel. Pendant le processus de cuisson au four, il est nécessaire de placer une quantité appropriée de sable de quartz sur le chariot du four et sur chaque couche de dalles. La brique réfractaire peut être chauffée uniformément et entièrement frittée.
Brûlant
Les briques réfractaires sont cuites en stricte conformité avec la courbe de température de cuisson conçue par le technicien, et la température de cuisson des briques réfractaires est détectée et enregistrée.
Sélection et pré-pose
Premièrement, la qualité des briques réfractaires cuites est inspectée et les coins, fissures, grottes karstiques ou autres briques réfractaires non qualifiées sont endommagés. Deuxièmement, pour les briques façonnées, si la taille ne répond pas aux exigences, les briques sont traitées et meulées selon les besoins. La taille, et enfin, pour les briques réfractaires composites, la pré-pose selon les dessins des briques réfractaires et le traitement de codage dans le processus de pré-pose.
Conditionnement
Les briques réfractaires préparées sont emballées selon les exigences d'emballage et transportées jusqu'au chantier de construction.
Comment entretenir les briques réfractaires
Bonne sélection de briques
Choisissez des briques réfractaires spécialement conçues pour les applications dans les fours à verre. Recherchez des briques présentant une haute résistance aux chocs thermiques, aux attaques chimiques et à l’usure. Les briques d'alumine ou de silice sont couramment utilisées pour les fours à verre.
Installation adéquate des briques
Assurer une bonne installation des briques réfractaires en suivant les directives du fabricant. Utilisez du mortier approprié ou du ciment réfractaire pour fixer fermement les briques en place. Cela empêchera les déplacements ou les fissures dus à la dilatation et à la contraction thermiques.
Contrôle de la température
Évitez les changements rapides de température à l’intérieur du four, car cela peut provoquer un stress thermique et endommager les briques. Mettez en œuvre des cycles de chauffage et de refroidissement progressifs pour minimiser les chocs thermiques. Maintenez des températures de fonctionnement constantes et stables pour réduire la pression exercée sur les briques.
Isolation efficace
Isolez correctement le four pour réduire les pertes de chaleur et maintenir une répartition plus uniforme de la température. Cela réduit la charge de travail sur les briques réfractaires et contribue à prolonger leur durée de vie. Des briques réfractaires isolantes ou des couvertures en fibres céramiques peuvent être utilisées à cet effet.
Entretien régulier
Mettez en œuvre un programme d’entretien de routine pour inspecter les briques réfractaires et identifier tout signe d’usure, d’érosion ou de dommage. Remplacez rapidement les briques endommagées ou usées pour éviter toute détérioration supplémentaire. Un nettoyage régulier du four peut également aider à éliminer toute accumulation de verre qui pourrait endommager les briques.
Compatibilité chimique
Soyez attentif à la composition chimique du verre traité, car certaines formulations de verre peuvent être plus corrosives pour les matériaux réfractaires. Choisissez des briques réfractaires chimiquement compatibles avec la composition du verre pour minimiser les attaques chimiques et l'érosion.
Kerui Refractory est désormais devenue l'une des puissantes entreprises réfractaires dans la recherche, le développement, la production et la vente de produits réfractaires, et ses utilisations de produits couvrent l'utilisation de matériaux réfractaires pour les fours et équipements à haute température dans la métallurgie, l'industrie chimique, les matériaux de construction, énergie électrique, industrie militaire, métaux non ferreux, industrie du carbone et autres industries. Kerui Refractory produit 150 000 tonnes de produits frittés et 100 000 tonnes de matériaux réfractaires non façonnés par an. L'entreprise possède quatre usines, à savoir des briques lourdes, des briques légères, des briques non façonnées et des briques fondues.
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